При осуществлений агрегатирования технологический процесс, оснастка и оборудование проектируются применительно к типовому представителю (классификационной группы деталей или узлов), к нему формулируются и технологические требования, исходя из требований к конструкции деталей или узлов данной группы. Внедрение агрегатирования на базе нормализации узлов является прогрессивным принципом подготовки и оснащения производства, этот принцип позволяет: — производить работу по типовым технологическим процессам; — оснастить производство обратимой нормализованной технологической оснасткой; — оснастить производство специальным и специализированным оборудованием; — повысить мобильность мелкосерийного производства. Создание оборудования из нормализованных узлов базируется на классификации деталей и узлов изделий, а также на типизации и нормализации технологических процессов их изготовления.
Классификация обрабатываемых изделий, как обычно при типизации технологических процессов, строится по характерным признакам: по виду обработки, классам деталей, геометрической форме, назначению, группам (конструкторско-технологические признаки) и т. п. В результате классификации из групп выбирается типовое изделие, представляющее собой реально существующую деталь, обработка которой включает наибольшее количество операций для деталей, относящихся к группе, характеризуемой общностью плана обработки. На нее разрабатывается типовая технология, оснастка и компоновка оборудования.
Рабочие компоновки станков или линий для обработки конкретных деталей разрабатываются на основе следующих материалов: — классификатора деталей и узлов изделия; — рабочих технологических процессов, разработанных на основе типовых процессов; — альбомов типовых компоновок станков и линий из нормализованных узлов; — типажа и каталога нормализованных узлов.