При обратном истечении ограничивающим фактором является прочность пуансона. Длина стального стакана, как правило, не превышает четырех диаметров. В промышленном масштабе изготовляются детали диаметром 152 мм и длиной 508 мм. Если сохраняется указанное соотношение длины и диаметра, то размер детали ограничивается только усилием пресса.
С вводом в действие более мощных прессов следует ожидать дальнейшего расширения сортамента. При прямом истечении пуансон является более жестким и его прочность не является ограничивающим фактором процесса.
Промышленностью освоено производство труб диаметром до 355 мм и длиной до 3050 мм. Главным преимуществом холодного прессования является возможность выдерживать жесткие допуски по толщине стенки и дна, а также по наружному и внутреннему диаметру. Несмотря на точно контролируемый размер заготовок, не всегда получается изделие точной длины.
Величина допуска по длине зависит от вторичной операции — обрезки стакана.
Холодное прессование стали не развито в такой же степени, как ударное прессование алюминия, поэтому еще-не разработан стандарт на допуски. Некоторое представление о допусках можно получить из работы Фельдмана.
Он предлагает допуск по длине отпрессованного изделия 3,05-6,1 мм. Приемлемо отклонение наружного диаметра 0,5-1,2%. Овальность должна быть 0,2-0,6% номинального наружного диаметра.
Фельдман считает, что при прессовании с прямым истечением сплошных изделий допуск на диаметр должен выдерживаться от ±0,05 до ± 12,7 мм в зависимости от размера изделия.
Для изделий, отпрессованных с обратным истечением, допуски по наружному диаметру должны выдерживаться ±0,02 мм для малых диаметров и до ±0,4 мм для больших диаметров; допуски на внутренний диаметр соответственно от ±0,1 до ±0,35 мм. Сравнительно с некоторыми допусками, указанными ниже, рекомендации Фельдмана кажутся устаревшими. Допуски, однако, достаточно жесткие, чтобы пользоваться многими деталями без добавочных отделочных операций.
Чистота поверхности изделия в состоянии после прессования зависит от качества поверхности инструмента. Достижима шероховатость поверхности 0,76 мк. Шероховатость 1,5-5 мк является обычной.
Чистота поверхности, однако, зависит от того, будет ли оставлен на изделии остаточный фосфатный слой или он должен быть удален для последующих соединительных операций. Если покрытие должно быть удалено, необходимо пожертвовать некоторой степенью чистоты, так как удаление фосфата загрубляет поверхность.
Если удаляется покрытие, на изделии должен быть предусмотрен некоторый допуск для осуществления дальнейшей механической обработки.