Для электроприборов, ударным прессованием получают следующие детали: каркасы различных электрических двигателей, кожухи электродвигателей, предназначенные для фиксации подшипников и установки напольных соединений, соединения электрических кабелей с пазами по всей внутренней поверхности, необходимых для обеспечения точности подгонки в процессе монтажа. Капот ротора ранее изготовляли пайкой твердым припоем механически обработанной головной части к длинной тонкостенной трубке; на эту деталь требовалось 280 см3 алюминия.
В настоящее время эту деталь изготовляют за один переход ударным прессованием, применяя заготовку объемом 106 см3. В результате экономия материала составляет 60%; экономия времени 7 мин на деталь за счет сокращения цикла механической обработки и сборки.
Детали сложной формы получают с применением нагрева заготовок и инструмента для облегчения ведения процесса. Нагрев-применяется также при изготовлении некоторых деталей для электроники; к ним относятся подстроечный конденсатор и анод для электролитического конденсатора.
Производительность при производстве подстроечных конденсаторов составляет 80 000 шт. в неделю. Статор прессуют с обратным истечением с тремя концентрически расположенными каналами, а ротор — с четырьмя.
Длина каждого канала составляет 6,60 мм, толщина стенок 0,36 мм; пространство между каналами равно 0,89 мм. Горловину длиной 2,41 мм, диаметром 0,5 мм прессуют с прямым истечением.
Бобышки (выступы) диаметром 1,52 мм на концевых поверхностях статора и ротора, служащие в качестве фиксаторов при сборке конденсатора, прессуют с прямым истечением.
Для изготовления этих деталей применяют трубные заготовки из алюминия чистотой 99,5%, которые до подачи в пресс нагревают до 93° С в жировой смазке марки 40. Производительность обработки этих деталей составляет 750 шт. в час. Анод для электролитического конденсатора прессуют таким же способом из предварительно нагретой монолитной заготовки из технически чистого алюминия 99,5%. Длина детали 56 мм, диаметр 23,6 мм. Деталь имеет шесть концентрических каналов.
Толщина стенки каналов 37 мм, расстояние между ними 1,3 мм. Углубление диаметром 3,7 мм и глубиной 5,1 мм на том же конце анода получают путем вторичного прессования с обратным истечением.