Управление станком осуществляется магнитной лентой, на которой в унитарном коде записана программа обработки, т. е. каждому импульсу соответствует перемещение исполнительных органов станка на определенную величину. Управление производится по трем координатам. Записанная на магнитную ленту информация снимается считывающим устройством, усиливается, формируется и поступает в узлы распределения. Отсюда управляющие сигналы через усилители подаются на приводы исполнительных органов станка, выполненные в виде электрогидравлических приводов.
Приводы состоят из маломощных шаговых электродвигателей и гидроусилителей крутящих моментов. Поступающие на электродвигатель сигналы заставляют повернуться его вал, жестко связанный с валом ротора, на угол, пропорциональный поступающей информации.
Таким образом, вал гидроусилителя вращается с теми же шагами, что и вал электродвигателя, при этом усиливая крутящий момент следующим образом. При повороте вала ротора гидроусилителя высокое давление поступает в плунжерные камеры.
Плунжер под давлением заставляет прижиматься толкатель к наклонной шайбе. Под действием тангенциальной составляющей прижимного усилия ротор и связанный с ним выходной вал повернутся на угол, пропорциональный полученной информации. Станок с подобной системой программного управления на Всемирной брюссельской выставке был отмечен высшей наградой.
Примером экономической целесообразности обработки изделий на фрезерном станке с программным управлением, описанном выше, может служить изготовление небольшими сериями сложных плат универсальных систем пневмо-гидроавтоматики. Обработка подводящих каналов плат, согласно ранее существующей технологии, проводилась по бронзовому копиру, изготовление которого требовало значительных затрат времени. После обработки определенного количества деталей, составляющих идущую серию, копир становился ненужным и шел в цветной металлолом.
Обработка следующей серии плат, имеющих измененное расположение каналов, требовала изготовления нового копира.