Детали из накопителей поштучно забираются «подавателями» подъемников и передаются на транспортер-распределитель; последний подает их в загрузочные накопители всех станков, производящих первую операцию обработки. Загрузочные устройства станков, получая детали из накопителей, направляют их в зажимные устройства станков для обработки. Затем детали передаются в контрольно-передаточный аппарат для проверки точности обработки и, если все сделано правильно, направляются в разгрузочный накопитель. Если деталь обработана на станке неточно, то она передается в приемник брака, станок останавливается, и световая сигнализация вызывает наладчика.
Из загрузочных накопителей детали поступают в вертикальные подъемники, которые передают их в накопители станков, производящих следующую операцию обработки. Аппаратура, установленная в накопителях, предохраняет их от переполнения при остановке станков, производящих следующие операции. Окончательно обработанные детали вновь направляются на транспортер-распределитель, который перемещает их на разгрузочную станцию и в накопители выдачи.
Рассмотренные примеры показывают возможности внедрения групповых автоматических линий в мелкосерийном и серийном производстве. Особенно это целесообразно при широком применении нормализованных элементов технологического оборудования, из которого комплектуются автоматические линии.
Одним из важных средств автоматизации производства в приборо и агрегатостроении является внедрение оборудования сборно-разборной конструкции, которое компонуется из нормализованных элементов-узлов. Агрегатирование оборудования позволяет многократно применять элементы в различных компоновках при изменении конструкций объекта производства, дает возможность перейти от индивидуального и единичного производства специальных станков, а также автоматических линий к их серийному выпуску, на базе стандартных и нормализованных узлов.