Холодное прессование стали является чрезвычайно распространенным процессом в различных отраслях промышленности. Когда форма изделия допускает применение холодного прессования вместо другого метода производства даже с изменением конструкции, этот процесс приводит к значительному снижению трудозатрат и себестоимости.
Процесс холодного прессования изделий из цветных металлов, как правило, выполняется в один переход, за которым может следовать обкатка или другая механическая обработка. Холодное прессование сталей часто выполняется в несколько переходов, включающих прессование с обратным и прямым истечением, или совмещенный метод.
Холодное прессование также используется как операция, предшествующая глубокой вытяжке.
Развитие холодного прессования характеризуется увеличением количества стали, используемой для производства холоднопрессованных деталей.
За пять лет (с 1957 по 1962 гг.) потребление стали для холодного прессования в США возросло с 50 000 до 200 000 т. 70% этого количества металла идет в автомобильную промышленность.
Наиболее употребима сталь марки SAE1008. Несколько специфических примеров производства холодно — прессованных изделий будет приведено ниже.
Поскольку в. автомобильной промышленности получены наибольшие успехи в применении этого процесса, основное внимание уделяется производству холоднопрессованных деталей для автомашин.
Автомобильная промышленность является одной из наиболее массовых, поэтому естественно, что рассматриваемый производительный и экономичный метод широко используется в ней. Гайку для шестерни колеса ранее изготовляли на винторезном автомате, и для одной гайки массой 163 г требовалось 490 г металла.
При холодном прессовании масса заготовки уменьшается до 170 г. Единственной отделочной операцией после холодного прессования является нарезка внутренней и накатка наружной резьбы.
Производительность изготовления этой детали 50 шт/мин. Поданным Горвуда втулку подвесного контрольного кронштейна ранее изготовляли из горячекатаных прутков стали SAE1035 токарной обработкой и сверлением на винторезном автомате. Шестиугольную полость в конце детали прошивали, и требовалась термическая обработка для получения нужных механических свойств.
В настоящее время деталь изготовляют из термически обработанной стали SAE1021, что дает значительную экономию на каждой детали.
Изготовление корпуса свечи зажигания методом холодного прессования позволяет сэкономить 65% металла и уменьшить стоимость детали на 85%. Вал пропеллера, ранее изготовлявшийся ковкой из стали SAE1045, в настоящее время получают методом холодного прессования из стали SAE1035.
Экономия материала составляет около 10 г на деталь.
Наружные кольца подшипника узла пропеллера ранее изготовляли на винторезных автоматах.
В настоящее время эту деталь изготовляют из холоднотянутой бухтовой стали.
Заготовки режут на части, калибруют, промывают, очищают на пескоструйных аппаратах, отжигают и фосфатируют на непрерывной линии. Одновременно прессуются два кольца.
Производительность достигает 3000 шт/ч. Данные о переводе ряда автомобильных деталей (штифтов, дифференциальных шестерен, валов пропеллера, выключателей, шнеков и других деталей) на холодное прессование приведены в работах.