Титан при соответствующей обработке поверхности можно прессовать с прямым и обратным истечением, однако необходимы высокие давления прессования. Титановые сплавы ударным прессованием не обрабатывают.
Технический чистый титан обычно маркируется в соответствии с величиной предела текучести или предела прочности, хотя, согласно спецификации, марка определяется количеством примесей, которые должны выдерживаться в строго определенных пределах. В состоянии после отжига металл обладает наименьшим пределом текучести.
При ударном прессовании титана успешно применяется метод обработки поверхности, разработанный специалистами Бателевского института (США). Обработка заключается в нанесении фтористо-фосфатного покрытия со смазкой графита и искусственной смолы. Саброфф и его сотрудники считают, что в случае применения такой смазки возможно прессование титана с обратным истечением при степени деформации 50%, для чего требуется давление прессования порядка 286,8 кГ/мм2. Эти данные соответствуют данным, приведенным Райдингсом и Ангусом.
Хотя авторы применяли смазки, состоящие из коллоидального графита и масла, давление прессования определялось величиной 284 кПмм2. Проводили также исследования с нагревом заготовок.
Путем предварительного нагрева заготовок до 593° С потребные давления прессования можно снизить на 55%. Применяя смазку, разработанную в Бателевском институте, Саброфф и его сотрудники прессовали детали со степенью деформации 60 %. При этом для монолитных деталей требуются давления прессования порядка 118 кГ/мм2, для прессования полых деталей 103 кГ/мм2. Методом прессования с обратным истечением получают титановые гильзы длиной до 76 мм со стенками минимальной толщиной до 5,6 мм; толщина стенок труб, полученных прессованием с прямым истечением, не превышает 3,8 мм. Высота микро-гребешков экспериментальных деталей составляла 0,8-1,5 мк, что равноценно чистовой обработке на токарном станке. Группа ученых Бателевского института также разработала метод производства восьмигранных гаек из титана марки AMS4902.
Сообщают, что производство таких деталей ударным прессованием с обратным истечением позволило сократить производственные затраты почти на 50% по сравнению с обычными методами обработки.